陶瓷干壓成型也叫模壓成型。其特點是粘結劑含量較低，只有百分之幾（一般為7%～8%），不經干燥可以直接焙燒，坯體收縮小，可以自動化生產。
一、干壓成型
干壓成型(dry pressing)是將粉料加少量結合劑，按前面所講到的造粒方式先經造粒，然后將造粒后的粉料置于鋼模中，在壓力機上加壓形成一定形狀的坯體。適合壓制高度為0.3～60 mm、直徑為5～500 mm、形狀簡單的制品。
二、干壓成型的工藝原理
干壓成型的實質是在外力作用下，顆粒在模具內相互靠近，并借內摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來，保持一定形狀。這種內摩擦力作周在相互靠近的顆粒外圍結合劑薄層上。無論何種情況，當顆粒接觸時，R，將大于尺：，R。相當于微孔半徑或微孔隙，這樣由于微孔壓會把各顆粒拉近緊貼，也即通常所說的“粘著力”( adhesion)。
(a)球形接觸；(b)尖頂接觸
干壓坯體可以看做是由一個液相（結合劑）層、空氣、坯料組成的三相分散體系。如果坯料的顆粒級配和造粒恰當，堆集密度比較高，那么空氣的含量可以大大減少。隨著壓力增大，坯料將改變外形，相互滑動，間隙被填充減少，逐步加大接觸，相互貼緊。由于顆粒之間進一步靠近，使膠體分子與顆粒之間的作用力加強，因而坯體具有一定的機械強度。如果坯料顆粒級配合適，結合劑使用正確，加壓方式合理，干壓法可以得到比較理想的坯體密度。
陶瓷干壓成型
三、加壓方式和壓力分布
在干壓成型中，加壓方式有簡單加壓和雙面加壓兩種。由于加壓方式不同，壓力在模具內及粉料間摩擦、傳遞與分布情況也不同，因而坯體的密度也不相同。
1．單面加壓
單面加壓時，壓力只通過模具塞由上加壓，這時由于粉料之間以及粉料與模壁之間的摩擦阻力，產生壓力梯度，越往下壓力越小，壓力分布不均，D為直徑。從圖上可以看出，L/D值愈大，則坯體內壓強差也愈大。壓成的坯體在上方及近模壁處密度最大，而下方近模壁處以及中心部位則密度最小。單面粉壓坯體的壓力分布
(a)矮模，L/D-0. 45；(b)高模，L/D=1. 75
2．雙面加壓
雙面加壓與單面加壓相比，在于上下同時受壓，此時各種摩擦阻力的情況并不改變，但是其壓力梯度的有效傳遞距離短了，由于摩擦力而帶來的能量損失也減少了。在這種情況下，坯體的密度相對均勻多了。由圖1-2-16看出，制品的高度愈小，即L/D愈小，則密度的均勻性愈好。雙面加壓，坯體的中心部位密度較小。不論單面加壓還是雙面加壓，如果模具施以潤滑劑，壓力梯度會有所降詆。
四、加壓速度與保壓時間
實踐表明，加壓速度與保壓時間對坯體性能有很大影響，即與壓力的傳遞和氣體的排除有很大的關系。如果加壓過快，保壓時間過短，氣體不易排出。同樣，當壓力還未傳遞到應有的深度時，外力就已卸掉，顯然難以得到較為理想的坯體質量。當然，如果加壓速度過慢，保壓時間過長，使得生產效率降低，也是沒有必要的，因此，應根據坯體的大小、厚薄和形狀來調整加壓速度和保壓時間。一般對于大型、壁厚、高度大、形狀較為復雜的產品，開始加壓宜慢，中間可快，后期宜慢，并有一定的保壓時間，這樣有利于氣體的排除和壓力的傳遞。如果壓力足夠大時，保壓時間可以短些。不然，加壓速度不當，排不出氣體，會出現(xiàn)鼓泡、夾層和裂紋等。 對于小型薄片坯體，在這方面要求不嚴格，加壓速度可以適當加快，以便提高生產效率。
五、干壓成型的優(yōu)缺點
干壓成型在特種陶瓷生產中是較常用的成型方法，因為它具有工藝簡單，操作方便，周期短，效率高，便于實行自動化生產。此外，坯體密度大，尺寸精確，收縮小，機械強度高，電性能好。
但干壓成型對大型坯體生產有困難，首先模具磨損大、加工復雜、成本高；其次加壓只能上下加壓，壓力分布不均，致密度不均，收縮不均，會產生開裂、分層等現(xiàn)象。隨著現(xiàn)代化成型方法的發(fā)展，這一缺點為等靜壓成型所克服!
